О перспективах развития производства древесных плит в России

Шалашов А.П.- генеральный директор ЗАО "ВНИИДРЕВ", директор Инновационно-технологического центра по развитию лесопромышленного комплекса Калужской обл.

Стрелков В.П. - зам. генерального директора ЗАО "ВНИИДРЕВ" по научной работе

Производство древесных плит обеспечивает вовлечение в промышленное производство низкосортной древесины и древесных отходов, не находящих рационального применения. Изготавливаемые древесные плиты имеют свои отличительные потребительские свойства, которые не могут быть получены в природных условиях. Основным потребителем древесных плит является мебельное производство и строительная индустрия.
Данные по мощностям и динамике производства древесностружечных плит (ДСП) и древесноволокнистых плит (ДВП) мокрого и сухого способов производства приведены ниже на диаграммах.

Динамика производства древесностружечных плит в России

Динамика производства древесноволокнистых плит в России
При наличии самых больших и относительной дешёвых лесных ресурсов, доля России составляет 4,46 % по производству ДСП, 0,84 % по МДФ и 6,5 % по ДВП мокрым способом от мирового производства, как это показано на диаграмме ниже.

Структура мощностей по производству древесных плит в 2004 году
В 2004 г. производство ДСП увеличилось до 3537 тыс.куб.м, ДВП – до 338 млн.кв.м. Выпуск древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) увеличился с 53 тыс.куб.м до 70-80 тыс.куб.м. В России не создано производство плит из крупноразмерной ориентированной стружки (ОСБ).
До 2003 г. работал один завод по производству МДФ мощностью 50 тыс.куб.м. В 2004 году осваивают производство 4 завода общей мощностью 848 тыс.куб.м. В 2005 г. вводится в эксплуатацию ещё один завод на 50 тыс.куб.м вгод в ЗАО «МДФ Мортка» (Тюменская обл.). В результате общие мощности 6 заводов МДФ в России составят 948 тыс.куб.м вгод, что в 1,5 раза превышает существующую в настоящее время потребность внутреннего рынка. Появляется возможность отказаться от дорогостоящего импорта плит и выходить на зарубежные рынки.
Среди вводимых в эксплуатацию заводов МДФ наиболее современными по технике и технологии производства являются линии в ООО «Кроностар» мощностью 430 тыс.куб.м (Костромская обл.) и в ООО «Кроношпан» мощностью 180 тыс.куб.м (Московская обл.). На этих заводах установлены линии фирмы «Зимпелькамп» с непрерывными высокопроизводительными прессами, обеспечивающие самые минимальные энерго-материальные затраты на производство и наилучшую стабильность качества плит.
При строительстве в России новых заводов по производству МДФ необходимо ориентироваться на наиболее современное оборудование и технологии и организационно-технологические решения, обеспечивающих повышение конкурентоспособности плит, в том числе: применение современных линий с непрерывными прессами мощностью 800 — 1000 куб.м в сутки; ламинирование плит; изготовление ламинированного паркета и стеновых панелей, организация собственного производства смол на основе КФ-концентрата и др.
Начинается реализация двух новых проектов строительства заводов МДФ: в г. Томске – завод мощностью 100 тыс.куб.м в год и в ООО «Кроношпан» – линия мощностью 170 тыс.куб.м в год с каландровым прессом большого диаметра для изготовления плит для ламинированного паркета и стеновых панелей. На заводе в ООО «Кроношпан» завершается строительство крупного производства карбамидных смол мощностью 200 тыс.т в год с использованием оборудования и технологии финской фирмы «Pertstorp», предусматривающее изготовление формальдегида из метанола и смол на основе КФ-концентрата. Использование смол собственного производства для изготовления МДФ и планируемого строительства производства ДСП и ОСБ обеспечит существенное снижение себестоимости и токсичности готовой продукции.
В отечественном производстве ДСП за прошедшие 20 — 25 лет произошло значительное отставание по техническому уровню техники и технологии изготовления плит. Оставшиеся в работе и введённые в эксплуатацию в последние годы 39 линий ДСП были созданы в период до 1980 год, на них имеются повышенные удельные издержки производства и проблемы качества. Изготавливаемые плиты неконкурентны на мировом рынке по ценам, часть продукции – по качеству. Вследствие высокой себестоимости средняя цена (с НДС) шлифованных ДСП составляет 4700 руб. зв\а куб.м (127 €) при уровне цен 90 - 100 € за куб.м у западноевропейских изготовителей. Поэтому экспорт древесностружечных плит в дальнее зарубежье практически отсутствует, официальный импорт шлифованных и ламинированных плит находится на уровне 330 - 480 тыс.куб.м в год.
Действующие в России технологические линии ДСП по техническому уровню производства условно можно разделить на 2 группы:
1-я группа – линии, изготавливающие плиты, конкурентные на мировом рынке по качеству, но неконкурентные по себестоимости. К ним относятся заводы, введённые в действие после 1980 г., оснащённые линиями с одноэтажными, двухэтажными прессами и линиями «Раума-Репола» с многоэтажными прессами с бесподдонной загрузкой – всего 21 линия с общей мощностью 2124 тыс.куб.м в год; 2-я группа – линии, изготавливающие плиты, неконкурентные на мировом рынке по качеству и по себестоимости. К ним относятся линии типа СП-25 с многоэтажными прессами и алюминиевыми транспортными поддонами – всего 18 линий мощностью 1617 тыс.куб.м в год.
Для обеспечения конкурентоспособности древесностружечных плит на мировом рынке, для превращения подотрасли ДСП в экспортно ориентированную необходимо практически полное обновление основных фондов на основе современного оборудования и технологий. Этот процесс может быть достаточно продолжительным, связанным со значительными инвестициями. Можно прогнозировать, что в ближайшие 5 — 10 лет по мере создания мощностей по выпуску конкурентоспособных ДСП будут останавливаться заводы с линиями типа СП-25, введённые в эксплуатацию в период 1962 — 1970 гг., но будут оставаться в работе линии ДСП выше упомянутой 1-й группы.
Известно, что в мире подавляющее большинство заводов ДСП строятся или переоснащаются на основе высокопроизводительного оборудования, созданного за последние 10 — 15 лет, включая применения непрерывных прессовых установок, в которых прессование плит происходит при движении ковра между двумя стальными бесконечными лентами. Изготавливаемые на таких линиях плиты имеют колебания плотности ±10 кг в куб.м от номинала, припуск на шлифование ±0,3 мм, расход связующего по сухому веществу от 55 до 60 кг в куб.м, что не удаётся достигнуть на отечественных заводах. Обеспечивается стабилизация физико-механических показателей по площади и в пределах партий плит, разнообразие структуры плит, ужесточены требования по токсичности. Расширяется диапазон плит по толщинам (от 3 до 40 мм) и форматам. Достигается снижение удельных затрат на производство на 10 — 20 %, по сравнению с периодическим прессованием плит. Применение непрерывных прессов позволило создать линий большой мощности от 250 до 600 тыс.куб.м в год, что даёт дальнейшее снижение себестоимости.
Подобные производства по выпуску ДСП, конкурентных по качеству и ценам, на основе современного оборудования начинают создаваться и в России:

• В Новгородской обл. германский концерн «Pfleiderer» строит завод с непрерывным прессом на 350 тыс.куб.м в год и линиями ламинирования плит.
• В Костромской обл. швейцарское предприятие ООО «Кроностар» начинает монтаж линии с непрерывным прессом мощностью 300 тыс.куб.м в год.
• В г. Шуя Ивановской обл. австрийский холдинг «Fritz Egger» создало предприятие ООО «Эггер Древпродукт» и строит завод мощностью 250 тыс.куб.м в год.
• В г. Гремяченск Пермской обл. ОАО «Ассоциация Версиво» строит завод на 132 тыс.куб.м в год, оснащённый линией фирмы «Зимпелькамп» с непрерывным прессом.
• ЗАО «Электрогорскмебель» ведёт строительство завода на 250 тыс.куб.м в год с непрерывным прессом фирмы «Диффенбахер». Ввод в действие – 2005 год, после чего будет остановлена линия СП-25 мощностью 110 тыс.куб.м в год.

Несколько наиболее успешно работающих заводов ДСП также планируют реконструкцию с полной заменой оборудования, аналогичную ЗАО «Электрогорскмебель».
Выше перечисленные проекты предусматривают создание мощностей на 1,28 млн.куб.м в год по производству ДСП, конкурентных по ценам и качеству на внутреннем и мировом рынках, что должно привести к соответствующему вытеснению части устаревших производств, изготавливающих плиты с высокой себестоимостью и нестабильного качества. При этом останутся мощности примерно на 2,5 млн.куб.м в год, требующие полного обновления на основе применения более современных комплектов оборудования и технологий. В результате неудовлетворённая потребность внутреннего рынка в конкурентных по качеству и ценам ДСП составит до 3,0 млн.куб.м с ежегодным ростом на 10 - 15 %, что является значительным стимулом для инвестиций в производство ДСП.
Для повышения конкурентоспособности продукции на ряде заводов проводятся работы по усовершенствованию производств. На 5линиях СПБ-110 фирмы «Раума-Репола» для снижения издержек производства и стабилизации качества плит установлены новые более современные сушилки, формстанции, конвейерно-подпрессовочные линии с увеличением мощности производства со 110 - 130 до 170 - 190 тыс.куб.м в год. Для улучшения качества плит и снижения себестоимости на 5 линиях СП-25 заменены участки формирования ковра и сортировки стружки. Аналогичная работа ведётся в г. Тавда Свердловской обл. Заводы ДСП продолжают дооснащаться линиями ламинирования. На ряде предприятиях создаются участки по производству карбамидных смол из КФ-концентрата.
В 2005 г. вводятся в эксплуатацию 3 линии с одноэтажными прессами относительно небольшой мощности, в том числе:

• 90 тыс.куб.м в год – в ООО «Красплипром» (г. Красноярск);
• 50 тыс.куб.м в год – в ОАО «МДОК» (г.Вышний Волочек, Тверская обл.);
• 80 тыс.куб.м в год – в г. Трёхгорный Челябинской обл.

Эти предприятия смогут в течение ближайших 5 — 10 лет конкурировать с продукцией действующих отечественных заводов по производству ДСП.
Одним из перспективных направлений является производство плит ОСБ (OSB). Это плиты строительного назначения, изготавливаются из древесины низкой плотности. Для обеспечения экологической чистоты и атмосферостойкости плит применяются карбамидомеламиноформальдегидные, фенолоформальдегидные смолы и дифенилметандиизоцианаты (MDI-связующие). В Северной Америке плиты ОСБ изготавливают преимущественно из осины, в Западной Европе – из ели. Для изготовления ОСБ используется круглая здоровая древесина с диаметром по тонкому концу не менее 80 мм. В нашей стране наиболее предпочтительно размещение производства ОСБ в европейской части, где имеются значительные ресурсы осины, не находящей рационального применения. При лесозаготовках основные массивы осины остаются в лесу, ухудшая товарность лесов.
Основные направления применения: в домостроении для скрытых и несущих конструкций, для декоративных и облицовочных конструкций, в качестве половых панелей, для бетонной опалубки; для обустройства помещений в качестве отдельных деталей и цельных конструкций; для изготовления крупной упаковки; для замены низкосортной фанеры; для изготовления отдельных закрытых элементов мебели, в том числе встроенной.
Главным сдерживающим фактором в создании производства ОСБ в России является отсутствие развитого внутреннего рынка. По данным финской консалтинговой фирмы «Jaakko Poyry» импорт ОСБ находится на уровне 50 тыс.куб.м в год. В связи с обязательными таможенными платежами эти плиты реализуются в России по повышенным на 50 — 60 % ценам. В случае появления отечественного производства и с учётом ожидаемого роста объёмов строительства можно прогнозировать соответствующее снижение цен реализации и развитие внутреннего рынка по ОСБ. По прогнозным данным объёмы потребления ОСБ в России к 2010 г. могут составить от 400 до 600 тыс.куб.м.
Другим направлением реализации плит ОСБ является экспорт. В Западной Европе созданные мощности по ОСБ превышают объёмы потребления и потому экспорт в эти регионы возможен при условии предложения плит по пониженным ценам. Более перспективными являются рынки в Азии. Например, в Китае к 2004 году созданы большие мощности по МДФ (13,2 млн.куб.м) и по ДСП (5,8 млн.куб.м), но работает единственное предприятие по производству ОСБ мощностью 100 тыс.куб.м в год, что недостаточно и поэтому имеется большая неудовлетворённая потребность в этих плитах.
О планах строительства заводов ОСБ мощностью до 400 тыс.куб.м в год объявили фирмы ООО «Кроностар» (Костромская обл.) и ООО «Кроношпан» (Московская обл.). В проработке имеются 3 других проекта строительства заводов ОСБ в различных регионах европейской части России.
В производстве ДВП мокрым способом в работе остались 30 линий из 68, ранее работавших. В последние годы были остановлены 4 линии (твердые плиты в ОАО «Волжский ЛПК», мягкие плиты в ОАО «Нелидовский ДОК», ОАО «Архангельский ЦБК» и ОАО «Селенгинский ЦКК»), в ЗАО «Новоенисейский ЛХК» введена в эксплуатацию польская линия мощностью 8 млн.кв.м твёрдых плит шириной 1220 мм, изготовленная в 1988 году. Строительство новых заводов не планируется. Плиты относятся к категории экологически чистых, что обеспечивает устойчивый спрос на западноевропейском рынке, ежегодный экспорт составляет до 80 млн. кв.м или 30 % от общего объёма производства. Основная часть линий по производству твёрдых ДВП мокрым способом работают на уровне или свыше проектной мощности. Вследствие физического износа основной части оборудования, имеющего сроки эксплуатации более 30 лет, для обеспечения возможности их дальнейшего функционирования необходима модернизация на основе современных технико-технологических решений, в том числе:

• Реконструкция размольного отделения с установкой одного дефибратора большой мощности с изготовлением волокна в одну ступень размола взамен 3-х – 4-х одновременно работающих установок горячего размола щепы на волокно.
• Применение сортировок для разделения древесноволокнистой массы. На рафинатор для повторного размола направлять только крупную фракцию волокна.
• Дооснащение усовершенствованными системами для мойки щепы с установкой гидромойки щепы на нулевой отметке.
• Применение полиэлектролитов при формировании ковра для сокращения содержания взвешенных в подсеточной воде на 30 % и снижение влажности ковра на 5 %.
• Перераспределение химических добавок между основной массой и массой покровного слоя с целью сокращения расхода гидрофобных и упрочняющих добавок до 20 %.
• Применение фосфатных материалов взамен серной кислоты, позволяющее снизить себестоимость, исключить из технологии высокоагрессивное вещество и стабилизировать прочностные показатели плит
• Применение отливных машин новой конструкции либо реконструкция имеющихся, обеспечивающей повышение степени обезвоживания ковра. Регулирование толщины ковра, позволяющее снизить расход сырья и материалов на 5 — 15 %.
• Применение сокращенных и замкнутых систем водопотребления для ликвидация экологических проблем и получение дополнительного товарного продукта (концентрата).
• Регулирование продолжительности теплового цикла прессования методом измерения скорости перемещения нижнего стола пресса, обеспечивающее увеличение производительности на 5 — 10 %.
• Реконструкция пресса для повышения надёжности работы с установкой «полусимультанного» механизма смыкания нагревательных плит.
• Реконструкция участка прессования с переходом на рамно-сеточную систему загрузки-разгрузки пресса.
• Дооснащение линиями для отделки методами окраски и имитационной печати. Перечисленные мероприятия обеспечат увеличение мощности производства на 25 — 30 % и снижение энерго-материальных затрат на производство, повышение стабильности качества плит.

15 февраля 2005 г.
Вниидрев